​ARQUUS : visite de l'usine ARQUUS de Marolles (par J. Hadacek)

-6/10 septembre 2021 :

Usine ARQUUS de Marolles

(reportage de J. Hadacek)

Située dans le sud de la région parisienne, l’usine ARQUUS de Marolles en Hurepoix, fut longtemps le site historique de la production des véhicules PANHARD.

Des blindés à roues « pot de fleur » comme le VBL, l’EBR ou l’ERC 90 «Sagaie » disposés aux abords de l’entrée, sont des rappels d’une histoire de quelques succès industriels de la firme.

PANHARD ERC 90 Sagaie emblématique des blindés Panhard

Aujourd’hui regroupé avec d’autres marques emblématiques comme Renault Trucks Defense, Panhard ou ACMAT, ARQUUS est un acteur majeur au sein de l’armée française, assurant la fourniture de 90% des véhicules à roues, ce qui représente quelques 25 000 engins en service. 

ARQUUS exporte également auprès de 60 clients à l’étranger avec une production répartie sur cinq sites importants que sont Marolles, Limoges, Garchizy, Saint-Nazaire et Versailles pour les études.

Chacun d’eux a une fonction industrielle particulière identifiée comme tel :

- St Nazaire : production de véhicules neufs (ACMAT VT4)

- Marolles : production et réparation des véhicules et des moteurs et tourelleaux télé-opérés

- Garchizy :  production des caisses blindées et rénovation (VAB), doublée d’une activité de plateforme logistique des pièces de rechanges (futurs Jaguar et Griffon)

- Limoges:  production de  véhicules neufs.

L’activité de ARQUUS en 2020 peut se résumer ainsi en quelques chiffres et véhicules produits :

-1166 véhicules livrés

-508 véhicules réparés

-2500 organes rénovés

L’activité de soutien concerne pas moins de 57 TRM 2000, 16 TRM 10 000, 138 GBC 180, 135 VAB, 44PVP et encore 40 VLRA.

Modernisation des VBL : 70 véhicules à la fin juin 2021 avec remotorisation de 95 cv à 130 cv, montage des nouvelles suspensions, pose du kit de sur blindage et production de la version ULTIMA.

Alignement de VBL sur les parcs de l'usine

Le site de MAROLLES : 

Les activités sur le site Marolles sont multiples :

-  1/ La  militarisation de moteurs civils

Une partie de l’usine est réservée à la militarisation des moteurs (54 unités militarisées en 2020).

Atelier modification des moteurs

À partir d’un modèle issu de la production civile, la militarisation entraine un changement de 100 à 300 pièces en périphérie d’un groupe moto propulseur.

Moteur d'EBRC Jaguar

Cet atelier concerne aussi la rénovation de moteurs (VBL et VBCI)...

Rénovation moteur VBL, type Peugeot 505 type XD3T

Moteur VBCI Deutz

...ainsi que la fabrication d’organes mécaniques (photo E) du type ponts de GRIFFON et réducteurs, soit de quoi équiper 290 véhicules. 

Atelier banc d'essai pièces mécaniques

Elle sera étendue en équivalent à la production de pièces mécaniques du JAGUAR, pour un équipement de 13 véhicules au total.

- La rénovation et la construction d’organes mécaniques neufs concerne 44 PVP rénovés et plus de 500 éléments divers ainsi que 100 moteurs préparés pour les véhicules SCORPION. (Photo D)

Atelier banc d'essai moteurs

-  2/ Tourelleau télé-opéré HORNET

Le site de Marolles est également dédié à la production des différentes versions de tourelleaux télé-opérés HORNET, devenu l’équipement commun du système SCORPION (Versions T1, T2 et T3 soir 180 exemplaires produits). 

Pour des raisons de confidentialité sur les technologies utilisées, nous n’avons pas été autorisé à photographier les ateliers de montage ; ce que chacun pourra aisément comprendre.

- 3/ VBL ULTIMA

Le projet du VBL Panhard remonte aux années 1970 avant qu’il ne soit définitivement sélectionné et retenu par l’armée en 1985.

Un prototype est toujours exposé à l’extérieur de l’usine à l’une des entrées du bassin de franchissement amphibie.

Prototype historique du VBL PANHARD

Aujourd’hui, c’est la version la plus aboutie du VBL, que nous vous présentons au sein d’une usine entièrement remaniée et modernisée : le VBL ULTIMA.

Quelques 1446 VBL sont encore en service au sein de l’armée française, toutes versions confondues et incluant les VB2L rallongés.

Une bonne moitié d’entre eux, devrait être modifiée en version ULTIMA standard. Rien n’est encore figé, la décision dépendant encore des budgets qui y seront consacrés ainsi que de l’arrivée du futur VBAE, censé remplacer à terme, les VBL.

La ligne de production de Marolles emploie 40 employés spécialisés, en parallèle d’une chaîne similaire mise sur pied à St Nazaire, pour augmenter les cadences de production et dépendant en grande partie des exemplaires sélectionnés et approvisionnés par l’armée elle-même, pour rénovation.

- A leur arrivée, les VBL sont entièrement démontés et pas moins de 1300 éléments sont identifiés par un étiquetage de codes couleur pour modification ou suppression en vue de la nouvelle variante ULTIMA.

 Identification des pièces à changer ou retirer - Code couleur

Les caisses mises à nue sont entièrement sablées, puis repeintes sur les sites de Limoges ou Garchizy, dans le nouveau coloris Terre de France, adopté récemment par l’armée. Entre temps, certaines reçoivent un sur blindage complémentaire monté à l’usine de Garchizy.

Elles seront à nouveau réparties sur les sites de Marolles ou Saint Nazaire pour une reconstruction complète.

- Le premier poste de l’usine consiste à une repose complète des éléments anti bruits et isolants de l’intérieur de caisse.

Pose des isolants phoniques intérieurs

- Les ateliers sont ensuite numérotés par dizaines, ainsi le poste 10 correspond à l’installation de l’ensemble des circuits hydrauliques, amortisseurs et échappements.

Stockage des caisses prêtes à entrer sur chaine d'assemblage

Entrée de la caisse sur chaine d'assemblage

- En atelier identifié 20, ce sont les modules pré assemblés des axes avant et arrière.

Atelier de montage des éléments de suspension

Poste de montage des bras de suspension

Ainsi que des éléments de carrosserie à compléter. (photos N°14 et N°15).

 Eléments de carrosserie en attente de montage

 Stockage pièces complémentaires à monter - Trappes et portières

- En N*30, ce sont tous les sous-ensembles techniques aménagés en intérieur de caisse dont le nouveau système de frein type ABS.

Montage des derniers éléments-freins

Caisse montée de ses bras de suspension

Montage des éléments de roulement

Véhicule sur roues

- L’atelier N*40 est concentré sur les installations électriques.

- Le groupe moto propulseur est posé sur l’atelier identifié N*50.

Poste installation organes techniques et mécaniques

Poste compartiment moteur

Le nouveau moteur diesel PSA développe une puissance de 130cv et couplé à la nouvelle boîte de vitesses automatique Mercedes, il confère au VBL Ultima un bon ratio puissance poids, puisqu’il passe de 4,4t à 5,2t.

- Le poste N*60 concentre à lui seul, tous les organes périphériques du moteur, système de refroidissement, air conditionné et filtre à air.

 Poste compartiment moteur

Stockage pièces compartiment moteur

Véhicule installé

- L’ensemble du système de freinage hydraulique est complété au poste N*70 ainsi que l’équilibrage.

- Arrivé en N*80, le véhicule subit une première vérification minutieuse par l’industriel.

Contrôle montages ARQUUS

Véhicule en bout de chaine

Contrôle qualité ARQUUS

- Le VBL sorti de chaine, assure ses premiers tours de roues en poste N*90

- Enfin les postes N*100 et N*110 complètent les dernières finitions y compris les retouches de peinture.

Montage pièce d'armement complémentaire

Pièce d'armemernt complémentaire

Véhicule monté d'une pièce d'armement complémentaire

- L’atelier N*120 du constructeur, est la vérification finale avec près de 1000 points de contrôle.

Chaque point ne correspondant pas au standard de finition, est listé et remonté en amont de la chaine, afin d’améliorer sans cesse la qualité de montage en cours de production.

Alignement chaine de montage

 Chaine de montage

A ce stade, les véhicules finis, passent dans un enclos réservé à la DGA (Direction Générale à l’Armement) et reparti en deux postes :

- Le poste OV1 où 2800 points de chaque VBL sont contrôlés.

 Stockage contrôle qualité DGA

- Ensuite, les véhicules repassent en poste OV2 où une fois de plus, 2500 contrôles sont opérés par le personnel militaire.

 Stockage contrôle Qualité

 Stockage contrôle qualité

Selon ARQUUS, si des points à vérifier ont été remontés dès les premières séries d’engins finis, ce n’est aujourd’hui plus le cas, le constructeur s’appliquant une exigence de finition qui ne laisse place à aucune approximation pour satisfaire au mieux son client principal, ce qui est largement le cas à ce jour.

Des essais en extérieur embarqués et au sol, nous ont permis d’appréhender les améliorations sur ces VBL ULTIMA, avec rampe et pente, devers, tôle ondulée et un circuit avec accélération et freinage d’urgence.

A ce jour ARQUUS a livré quelques 55 VBL et 15 VB2L à la DGA, ces derniers devant être équipés d’un jeu de 4 batteries dont deux destinées aux équipements radio de véhicules majoritairement affectés au commandement.

Des kits de sur blindage en pré montage à Garchizy, doivent être validés au final par la DGA avant d’être assemblés dans l’usine de Marolles sur la chaine des VBL ULTIMA.

Plusieurs modèles seront bientôt livrés en régiment avant la fin de cette année.

Quelques véhicules d'hier et d'aujourd'hui photographiés sur les parkings de l'usine de Marolles :

ACMAT ARQUUS VLRA 2 - Châssis cabine

ARQUUS ACMAT VT4

Essais prototype sur GRIFFON

Prototype d'un VBL ULTIMA

PVP ARQUUS pour l'export

RENAULT GBC 190 à cabine blindée

VAB MkIII Electer

VAB ULTIMA

Véhicules emblématiques de la production PANHARD - ARQUUS

Remerciements :

L’auteur tient à remercier l’ensemble des équipes et collaborateurs qui nous ont reçus au sein de leur usine et qui ont fait preuve de gentillesse, disponibilité et explications sur leur fonction et rôle à chaque étape des chaines ou des ateliers.

Et un grand merci particulièrement chaleureux à Monsieur Marin TOLLET, qui m’a invité à cette visite et qui met toujours tout en œuvre, pour nous recevoir dans des conditions optimales.